金屬鎂冶煉在工藝流程選擇上采用了技術成熟、可靠、合理的新型皮江法煉鎂工藝。包含原料儲備、白云石煅燒、粉磨壓球、還原及精煉等工段。

原料儲備

白云石在礦山破碎到符合要求的粒度，進廠內(nèi)白云石堆場儲存。硅鐵和螢石直接進廠內(nèi)倉庫儲存。儲量均按半個月生產(chǎn)所需用量考慮。

白云石煅燒車間

選用節(jié)能環(huán)保型回轉(zhuǎn)窯，帶豎式預熱器及豎式冷卻器。外來粒度、質(zhì)量均符合要求的白云石卸至料場，由裝載機進行堆取料作業(yè)，由振動篩進行篩分后，10～40mm粒度的白云石經(jīng)皮帶運輸至回轉(zhuǎn)窯豎式預熱器頂部料倉，經(jīng)料管進入預熱器與從回轉(zhuǎn)窯流入的高溫煙氣換熱，將物料預熱至800℃以上，落至轉(zhuǎn)運溜槽后入回轉(zhuǎn)窯經(jīng)1250℃高溫煅燒成活性煅白，再卸入冷卻器內(nèi)，高溫煅白在此與風機鼓入的冷風換熱，將活性煅白冷卻至100℃以下，空氣被預熱至600℃以上。冷卻后的活性煅白由冷卻器卸出后經(jīng)鱗板輸送機輸送至制球車間。全線采用技術先進、性能可靠的DCS中央控制系統(tǒng)，在主控制室集中操作管理。

回轉(zhuǎn)窯燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣，在預熱器內(nèi)與白云石進行熱交換后，溫度降至250~280℃以下，然后進入袋式除塵器，除塵后經(jīng)高溫風機排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于30mg/m3。

制球車間

煅燒后的白云石由提升機進料倉備用；硅鐵經(jīng)顎式破碎機破碎至20mm以下，由提升機經(jīng)提升進硅鐵塊貯料倉備用；螢石粉由單斗提升進料倉。存放在貯料倉中的三種原料，經(jīng)微機控制連續(xù)配料加入球磨機混磨，粒度要求＜100目，混合粉再經(jīng)過提升機、貯料倉、埋刮板輸送機后，進入壓球機，制成球團。配料系統(tǒng)選用了智能控制系統(tǒng)，整個過程全部實現(xiàn)了電腦監(jiān)控全自動化。球磨機采用10kV高壓電機驅(qū)動，比原380V低壓配電運行降低了電耗損失。制球車間設3套除塵系統(tǒng)，分別在硅鐵破碎處設C1#除塵系統(tǒng)，配料粉磨設C2#除塵系統(tǒng)，壓球處設C3#除塵系統(tǒng)。通過綜合除塵治理后制球車間操作環(huán)境較傳統(tǒng)車間大大改善，工人工作環(huán)境得到提高。

還原及精煉車間

 還原爐采用高溫空氣快速換向蓄熱式燃燒技術，蓄熱式還原爐以煤氣為燃料連續(xù)加熱。球團由加料機加入還原爐內(nèi)的還原罐中，還原罐生成的鎂蒸汽于端部冷凝器中冷凝成結(jié)晶鎂（粗鎂），將粗鎂取出送去精煉與合金生產(chǎn)線。